Über eine Rampe werden die Holzhackschnitzel in den Feuerraum transportiert und verbrennen dort bei einer Temperatur zwischen 800 und 900 °C.
© PBS

„Nachhaltigkeit spielte bei uns schon frühzeitig eine große Rolle“, berichtet Harald Schreiner, Geschäftsführer der Pulverbeschichtung Schreiner GmbH (PBS). 1989 gegründet hat das Unternehmen bereits 1996 mit der Nutzung von Regenwasser begonnen. 2001 folgte die chromfreie Vorbehandlung, 2005 die abwasserfreie Vorbehandlung über Vakuumdestillation und in den Jahren 2008, 2009 und 2010 die schrittweise Installation von Photovoltaik-Elementen zur Erzeugung eigenen Stroms. Zu dem ohnehin schon stark ausgeprägten Bestreben, umweltschonend zu produzieren, gesellten sich stetig steigende Energiepreise. Weil hier kein Ende abzusehen ist, fasste PBS 2012 schließlich den Entschluss, von Öl unabhängig zu werden und die Erzeugung der Produktionswärme auf nachwachsende Rohstoffe umzustellen.

Am Anfang der Überlegungen standen zwei mit Hackschnitzel beheizte Anlagenkonzepte: eine Thermoöl-Anlage und eine Dampf-Heizanlage. Zu den entscheidenden Kriterien für die Beheizung mit Dampf zählten die niedrigeren Investitionskosten, der niedrigere Strombedarf und auch die niedrigeren Betriebskosten, denn Thermoöl ist teuer und muss zudem regelmäßig ausgetauscht werden. Die Basis für die Auslegung bildete die Erfassung der Öl- und Wärmeverbräuche, die PBS bereits im September 2011 installiert hatte. Grenzen setzte die Bundesimmissionschutzverordnung (BImSchV), denn sie stellt für Anlagen über 2,5 MW erhöhte Anforderungen. Vor diesem Hintergrund fiel die Entscheidung für eine Holzhackschnitzelheizanlage mit einer Feuerungsleistung bis zu 2,49 MW. 2013 wurden die Lagerhalle und das Kesselhaus errichtet und nach einer Bauzeit von 15 Monaten erfolgte bereits 2014 die Inbetriebnahme der Anlage. „Am 22. März 2014 haben wir das 1. Feuer im Ofen entzündet“, erinnert sich Harald Schreiner.

Erschienen in “besser lackieren.” 12/2014
Weiterlesen: PDF-Download

Die Pulverkabine ist im Einlauf mit einem Arbeitsplatz für die Handbeschichtung ausgestattet. Quelle: Redaktion

Im Zuge eines Werksneubaus hat Stadler Anlagenbau eine vollautomatische Pulverbeschichtung installiert. Die damit erfolgte Umstellung von Nasslackierung auf Pulverbeschichtung erforderte eine Umstellung des gesamten Konstruktions- und Produktionsprozesses.

„Ursprünglich wollten wir wie bisher mit Nasslack beschichten, doch dann haben uns die Vorteile des Pulverbeschichtens überzeugt“, erklärt Bruno Stützle, Leiter der Fertigung der Stadler Anlagenbau GmbH im baden-württembergischen Altshausen. Das 1791 als Dorfschmiede gegründete Unternehmen ist weltweit agierender Spezialanbieter von Sortier- und Aufbereitungsanlagen für die Entsorgungsindustrie. Weil es in den letzten Jahren rasant gewachsen ist, fiel die Entscheidung, in Sichtnähe zum bestehenden Werk einen Neubau mit 3750 m² Produktionsfläche, 2800 m² Logistik und Versandflächen sowie etwa 850 m² Büro- und Sozialflächen zu errichten. Herzstück des Neubaus ist die vollautomatische Vorbehandlungs- und Pulverlackieranlage, deren Einsatz eine Umstellung des Konstruktions- und Produktionsprozesses erforderte. „Mit der Nasslackierung bildeten die Ausmaße von Transportcontainern die Höchstgrenze für die Größe der Werkstücke. Für die Pulverlackierung mussten wir ihre Abmessungen von 13500 x 3000 x 3000 mm auf 6000 x 800 x 2570 mm (Länge xBreite x Höhe) reduzieren“, berichtet Bruno Stützle. Trotz dieses nicht unerheblichen Einflusses auf den gesamten Produktionsprozess erfolgte die Umstellung auf Pulver? Bruno Stützle nickt: „Ein großer Vorteil ist, dass wir die Werkstücke jetzt direkt nach der Beschichtung weiterverarbeiten können. Vorher hatten wir wegen der Lufttrocknung lange Wartezeiten.“

Erschienen in: “besser lackieren.” 11/2014
Weiterlesen: PDF-Download

Meine Leistungen: Unterstützung der Gläsernen Redaktion durch Recherche, Fotografie und Texterstellung vor Ort.

Ein Seite zum Download:  besser lackieren. 7/2014

Thorsten Evert, PantaTec, erklärt ein innovatives Verfahren zur Entfettung.

Vorratsbehälter und Dosiergerät

Die Pulverkabine besteht aus einer Handbeschichtungszone, einer vollautomatischen Kabine mit acht elektrostatischen Pistolen sowie einer zweiten Handbeschichtung.
Quelle: Redaktion

“Unsere erste Anlage stammte aus dem Jahr 1987 und entsprach nicht mehr dem Stand der Technik”, berichtet Wolfgang Kissmer, Geschäftsführender Gesellschafter der Broki Metallwaren GmbH & Co. KG. Das Unternehmen stellt aus Stahl, Edelstahl und Aluminium hochwertige Möbel für den Laden- und den Objektbau her. Den Abschluss des Fertigungsprozesses bildet die Pulverbeschichtung. “Die maximal zu beschichtende Teilegröße stimmte nicht mehr mit unseren Produkten überein und wir waren auch hinsichtlich des Durchsatzes an unsere Grenzen gestoßen, obwohl wir in drei Schichten gearbeitet haben.” Einkaufsleiter Michael Fabian ergänzt: “Außerdem waren die Betriebskosten und der Pulverbrauch zu hoch.” Vor diesem Hintergrund fiel die Entscheidung in eine neue Anlage zu investieren, mit deren Planung und Realisierung das Unternehmen die Firma Ideal-Line beauftragt hat. Die Beschichtung beginnt jetzt mit einer 3-stufigen Vorbehandlung, die folgende Prozessschritte beinhaltet: Entfetten und Nanokeramik (Beckenvolumen 6600 l), Spülen (Beckenvolumen 2600 l) und VE-Spüle (2600 l). “Wir setzen keine reine nanokeramische Vorbehandlung ein, weil wir einen Teil unserer Werkstücke mit Klarlack beschichten”, erklärt Ralf Berger, Abteilungsleiter Lackierung, “und ein rein nanokeramischer Korrosionsschutz die Oberflächen des Metalls verfärben würde.” Da Broki Metallwaren großen Wert auf eine schnelle und einfache Wartung der Vorbehandlung legte, sind die Kammern, die Reinigungssiebe sowie die Becken leicht zugänglich. Zur Herstellung des VE-Wassers ist die Anlage zudem mit einer Osmoseanlage ausgestattet.

Erschienen in: “besser lackieren.”, 5/2014
Weiterlesen: PDF-Download

© MesseNürnberg

Vom 4. bis 6. Juni 2013 haben sich Ingenieure internationaler Automobilhersteller und –zulieferer erstmals auf der Automotive Engineering Expo (AEE) in Nürnberg über Technologietrends und Innovationen rund um die „lackierte Karosserie“ informiert.  An der Premierenveranstaltung nahmen 67 Unternehmen aus neun Ländern teil.  Die Nettoausstellungsfläche umfasste inklusive der Sonderschauen 1.520 m². Den 2-tägigen Kongress besuchten über 200 Teilnehmer.

Die AEE-News, die vor Ort in der Gläsernen Redaktion erstellt wurden, berichteten über die Highlights auf der Messe.

Meine Leistungen: Recherche und Texterstellung vor Ort.

Download der AEE-News (15 MB)

Im Vorfeld der AEE  hat der Veranstalter, Vincentz Network, Hannover, eine Preview herausgegeben.

Meine Leistungen: Recherche und Texterstellung

Download der  AEE-Preview (11 MB)

© Jola Horschig, Springe

Schlotterer nimmt Kabine für vertikale Pulverapplikation und schnelle Farbwechsel in Betrieb

Die Schlotterer Sonnenschutz Systeme GmbH produziert außenliegenden, nicht textilen Sonnenschutz. Seit Februar beschichtet das österreichische Unternehmen die bis zu 6 m langen Profile in einer 10 m hohen Vertikalanlage.

„Wir sind in den letzten Jahren überdurchschnittlich gewachsen und haben unseren Umsatz von 2006 bis 2011 auf 47,2 Mio. Euro verdoppelt“, berichtet Robert Wagner, Produktions- und Betriebsleiter der Schlotterer Sonnenschutz Systeme GmbH. Zum Angebotsspektrum des Unternehmens zählen Raffstores, Rollläden, Insektenschutzgitter und Fensterläden aus Aluminium. Knapp 320.000 Sonnen- und Insektenschutzelemente stellte Schlotterer im Jahr 2011 her. Beschichtet wurden die Aluminiumprofile auf einer Handanlage für Kleinteile (1996 in Betrieb genommen) und seit 2006 auch auf einer automatischen Horizontalanlage. Weil die vorhandenen Kapazitäten nicht mehr ausreichten, fiel die Entscheidung, in Adnet ein neues Produktionsgebäude zu errichten, das neben einem Hochregallager und weiterer Fertigungsfläche die dritte Pulverbeschichtungsanlage (PB 3) beherbergt.

© Jola Horschig

Vaillant verbessert Korrosionsschutz und reduziert Kosten mit neuem Vorbehandlungssytem

Die Vaillant GmbH hat durch die Umstellung auf eine Vorbehandlung mit Nanotechnologie den Korrosionsschutz verbessert. Das Unternehmen entwickelt und produziert Heiz-, Lüftungs- und Klimageräte.

Am Hauptsitz in Remscheid werden in der Lackiererei täglich rund 6000 m² Stahlblech für Abdeckungen und Türen gepulvert. „Wir haben beschlossen, die Vorbehandlung hier im Werk Remscheid zu optimieren, und uns über innovative Technologien informiert“, berichtet Peter Neise, Groupleader Press- & Paintshop der Vaillant GmbH. Großes Interesse weckte das nanokeramische Verfahren. „Wir haben uns intensiv mit der Technologie beschäftigt und entschieden, die 6-zonige Eisenphosphatierung gegen die 4-zonige nanokeramische Konversionsschicht auszutauschen“, fügt Teamleader Presserei & Pulverlackierung Antonio Antunes hinzu.